PDF User Manual

GAS-FIRED DOUBLE-EFFECT 

ABSORPTION CHILLER-HEATER

This product is a gas-fired absorption unit which provides chilled water for cooling or 

hot water for heating in central plant type air conditioning systems.   Units with nominal 
refrigeration capacities of 30, 40, 50, 60, 80, and 100 tons are complete with operating 
and safety controls.   

When  this  equipment  is  correctly  applied,  installed  in  accordance  with  Yazaki 

INSTALLATION  INSTRUCTIONS, and  properly  maintained,  it  can  provide many  years 
of trouble-free operation. 

CONTENTS 

 
GENERAL

Page 



  ABSORPTION PRINCIPLE 

2 



  COOLING OPERATION 

2 



  HEATING OPERATION 

3 

 
CONTROLS 



  GENERAL INFORMATION 

4 



  CONTROL ADJUSTMENTS 

6 

OPERATION 



  COOLING 

7 



  HEATING 

7 



  SAFETY CONTROLS 

7 



  REMOTE CONTROL 

7 



  PRECAUTIONS 

7 

MAINTENANCE

 Page



  GENERAL INFORMATION 

8 



  ROUTINE MAINTENANCE 

8 



  MAINTENANCE INTERVALS 

8 



  EVACUATION OVERVIEW 

8 



  CHEMICAL MAINTENANCE 

9 



  WINTER SHUTDOWN 

10 



  TROUBLESHOOTING 

10 



  WATER QUALITY 

11 



  ERROR CODES 

11 



  STARTUP & MAINTENANCE 

DATA SHEET 

13 

 
WARRANTY 



  YAZAKI LIMITED EXPRESS 

WARRANTY 

14 

OPERATING INSTRUCTIONS 

CH-K30, 40, 50, 60, 80, 100 

2 

GENERAL 

These  instructions  are  intended  to 

acquaint  the  Owner/End  User  with  the 
operation 

and 

general 

maintenance 

requirements  of  Yazaki  CH-K  gas-fired 
double-effect Absorption Chiller-Heaters.  

Please read ALL instructions carefully and 

observe  precautions.  Failure  to  operate  and 
maintain  this  equipment  in  accordance  with 
the  OPERATING  INSTRUCTIONS  may 

affect  the  equipment  performance  and 
product Warranty. 

If  the  equipment  does  not  operate  as 

expected,  check  the  Troubleshooting  Guide 
in  these  instructions  BEFORE  calling  your 
Yazaki  Authorized  Service  Provider 

(ASP)

.  

This  approach  will  not  only  save  cost  but 
also avoid any unnecessary downtime. 

ABSORPTION PRINCIPLE

Yazaki  absorption  chiller-heaters  use  a 

solution of lithium bromide and water, under 
a vacuum, as the working fluid.  Water is the 
refrigerant  and  lithium  bromide  is  the 
absorbent.   

During  cooling  operation,  refrigerant 

liquid  boils  under  the  influence  of  a  deep 
vacuum  in  the  evaporator  and  creates  a 
refrigeration effect which removes heat from 
the chilled water circuit.   

The  double-effect  absorption  cycle  has 

two generators, one heated by a burner and 
the other heated by superheated refrigerant 
vapor.    It  also  utilizes  a  condenser,  an 
evaporator, and an absorber.   

The  absorber  and  condenser  are  water 

cooled  and  heat  is  normally  rejected  to  a 
cooling tower, though ground loop is also an 
option. 

COOLING OPERATION 

High Temperature Generator 

(HGE) 

T

he  gas  burner  heats  a  dilute  lithium 

bromide  solution  in  the  HE  and  the  boiling 
process drives superheated refrigerant vapor 
and  droplets  of  semi-concentrated  solution 
into  the  primary  separator.    The  semi-
concentrated solution is precooled through a 
heat exchanger before flowing into the LGE. 

Low Temperature Generator 

(LGE) 

Superheated  refrigerant  vapor  from  the 

primary 

separator 

heats 

the 

semi-

concentrated 

solution 

in 

the 

LGE.  

Refrigerant  vapor  that  is  liberated  from  this 
solution  flows  into  the  Condenser  while  the 
fully concentrated lithium bromide solution is 
precooled  through  another  heat  exchanger 
before flowing to the Absorber. 

Condenser 

In  the  condenser,  refrigerant  vapor  is 

condensed  on  the  surface  of  the  condenser 
tubing  bundle  and  latent  heat,  removed  by 
the  cooling  water,  is  rejected  to  a  cooling 
tower.  Refrigerant liquid accumulates in the 
condenser  and  then  passes  through  an 
orifice into the evaporator. 

Evaporator 

In  the  evaporator,  refrigerant  liquid  is 

exposed  to  a  substantially  deeper  vacuum 
than in the condenser due to the influence of 
the absorber.  As refrigerant liquid flows over 
the  surface  of  the  evaporator  tubing  bundle, 
it  boils  and  removes  from  the  chilled  water 
circuit  an  amount  of  heat  equivalent  to  the 
latent  heat  of  the  refrigerant.    When  at 
design  condition,  the  recirculating  chilled 

3 

water  is  cooled  to  44.6°F 

(7°C)

  while  the 

refrigerant 

vapor 

is 

attracted 

to  the 

concentrated  solution  dripping  over  the 
absorber tubing bundle. 

Absorber 

 A  deep  vacuum  in  the  absorber  is 

maintained by the affinity of the concentrated 
solution  from  the  LGE  for  the  refrigerant 
vapor formed in the evaporator.  Refrigerant 
vapor  is  absorbed  by  the  concentrated 
lithium  bromide  solution  flowing  across  the 
surface  of  the  absorber  tube  bundle.    The 
heat  of  condensation  and  dilution  are 
removed by the cooling water and rejected to 
a cooling tower.  The resulting dilute solution 
is preheated through heat exchangers before 
the  solution  pump  returns  it  to  the  HGE 
where the cycle is repeated.  

Figure 1 

– DOUBLE-EFFECT 

ABSORPTION CYCLE (COOLING) 

HEATING OPERATION 

High Temperature Generator 

(HGE)

The  solution  boils  in  the  HGE  and 

superheated  refrigerant  vapor  and  semi-
concentrated  solution  flow  into  the  primary 
separator  in  exactly  the  same  manner  as  in 
the cooling cycle. 

Low Temperature Generator 

(LGE) 

In  Heat  mode,  the  changeover  valve 

opens  a  path  for  the  semi-concentrated 
solution  to  flow  out  of  the  primary  separator 
directly  into  the  Absorber/Evaporator  sump.  
Therefore, 

the 

LGE 

and 

both 

heat 

exchangers  are  completely  bypassed  while 
in Heat mode. 

Condenser/Absorber 

It  is  imperative  that  there  be  NO 

COOLING WATER FLOW in the Heat mode.  
As  such,  neither  the  Condenser  nor  the 
Absorber have any function in Heat mode. 

Evaporator 

Since  the  Evaporator  acts  as  the 

Condenser  in  Heat  mode,  hot  refrigerant 
vapor  condenses  on  the  surface  of  the 
evaporator  coil  and  heat,  equivalent  to  the 
latent heat of the refrigerant, is transferred to 

the  hot  water  circuit,  heating  it  to  a  leaving 
temperature of 131°F 

(55°C)

.  The condensed 

refrigerant  drips  off  the  evaporator  and  into 
the  absorber  sump  where  it  mixes  with  the 
semi-concentrated  solution,  diluting  it  once 
again. 

Figure 2 

– DOUBLE-EFFECT 

ABSORPTION CYCLE (HEATING) 

4 

CONTROLS

GENERAL INFORMATION 

A control panel 

(Figure 3)

 is built into each 

absorption  chiller-heater  and  is  located  on 
the  control  box,  behind  the  hinged,  lower 
front-left  panel.    After  inspecting  the  control 
panel and/or making changes to the mode of 
operation,  make  sure  that  the  front  panel 
closed securely to prevent rain from entering 
the  cabinet  as  well  as  unauthorized 
tampering with the controls. 

The chiller-heater may also be supervised 

and controlled by external control systems to 
a  limited  degree  when  the  necessary 
interconnections  are  installed.    Additional 

controls  and  interlocks  can  be  explained  by 
your ASP. 

Once COOLING or HEATING operation is 

selected  and  the  unit  is  started,  the  chiller-
heater will function automatically and remain 
in operation as long as there is a demand for 
chilled or hot water.   

Be  aware  that  the  STOP  lamp  is  lit 

anytime the unit is Disabled.  The RUN lamp 
is lit anytime the unit is Enabled, whether or 
not the unit is actively running to control  the 
chilled or hot water temperature. 

Figure 3 

– CONTROL PANEL 

5 

Figure 4 

– CONTROL BOX LAYOUT 

Fuse Rating Chart 

Symbol 

Amps  Replacement 

F2 

3 

Bussmann Model 
GLQ-3, GMQ-3 or 
GMQ-3-2/10, Rated 
300vac. 

F4 

2 

Fuji Model FGAO-2, 
Rated 250vac. 

F11, F12 

2 

Fuji Model FGAO-2, 
Rated 250vac. 

F31, F32 

1 

Fuji Model FGAO-2, 
Rated 250vac. 

FB11, 

FB12 

2 

Fuji Model FGAO-2, 
Rated 250vac. 

FB21, 

FB22 

15 

Nagasawa Model 
GAB 

FP 

1 

Fuji Model FGAO-2, 
Rated 250vac. 

FT1, FT2, 

FT3 

5 

Fuji Model FGAO-2, 
Rated 250vac. 

Figure 5 

– FUSE PANEL 

6 

Unit Size 

THRP Settings (amps)  

208v 

230v 

K30 

3.0 

2.8 

K40 

4.5 

4.0 

K50 

4.5 

4.0 

K60 

6.0 

5.5 

K80 

6.0 

5.5 

K100 

6.0 

5.5 

Figure 6 

– SOLUTION PUMP THERMAL OVERLOAD 

CONTROL ADJUSTMENTS 

The  leaving  chilled  water  temperature  is 

controlled  to  a  standard  rating  point  of 
44.6°F 

(7°C)

.    The  operating  dead  band  of 

Low  Fire  is  3.6°F 

(2°C)

.    The  Low  Fire  dead 

band  is  not  adjustable.   The  operating  dead 
band  of  High  fire  is  7.2°F 

(4°C)

.    The  High 

Fire dead band can be cut  in half by setting 
Dip  Switch  2  on  the  I/O  Board  to  ON.    The 
leaving  chilled  water  temperature  can  be 
adjusted  using  the  TC  potentiometer  on  the 
CPU  Board.    The  leaving  chilled  water  set 
point  can  be  set  in  a  range  of  40.1°F 

(4.5°C)

to 59.9°F 

(15.5°C)

. 

Similarly,  the  leaving  hot  water  standard 

rating  point  is  131°F 

(55°C)

.    The  Low  Fire 

dead  band  and  High  Fire  dead  bands  are 
identical  to  Cool  mode,  but  the  High  Fire 
dead  band  can  be  cut  in  half  by  setting  Dip 
Switch  4  on  the  I/O  Board  to  ON.    The 
leaving  hot  water  temperature  can  be 
adjusted  using  the  TH  potentiometer  on  the 
CPU Board.  The leaving hot water set point 
can  be  set  in  a  range  of  122.9°F 

(50.5°C)

  to 

140.9°F 

(60.5°C)

. 

Figure 7 

– TEMPERATURE CONTROL ADJUSTMENTS

7 

OPERATION 

COOLING 

To  engage  the  unit  in  Cool  mode,  press 

the  COOL  button  on  the  Control  Panel.  
Then  choose  between  RUN  and  REMOTE 
setting.    If  the  unit  was  not  in  Heat  mode 
prior  to  this  point,  and  the  unit  is  Enabled, 
then  the  unit  will  engage  in  cool  mode 
immediately.    If,  however,  the  unit  was 
previously in Heat mode, the unit will engage 
a  30-minute  mode  change  timer  and  the 
PRETIME light  will illuminate.  Once the 30-
minute timer has expired, the PRETIME light 
will  go  out  and  the  unit  will  engage  Cool 
mode immediately.   

HEATING

To engage a chiller-heater in Heat mode, 

press the HEAT button on the Control Panel.  
Then  choose  between  RUN  and  REMOTE 
setting.    If  the  unit  was  not  in  Cool  mode 
prior  to  this  point,  and  the  unit  is  Enabled, 
the  unit  will  engage  in  heat  mode 
immediately.    If,  however,  the  unit  was 
previously in Cool mode, the unit will engage 
a  30-minute  mode  change  timer  and  the 
PRETIME light  will illuminate.  Once the 30-
minute timer has expired, the PRETIME light 
will  go  out  and  the  unit  will  engage  Heat 
mode immediately. 

SAFETY CONTROLS 

Safety  and  limit  controls  monitor  critical 

operating  conditions  within  the  chiller-heater 
and  will  shut  down  the  unit  when  abnormal 
conditions  arise.    An  Error  Code  that 
designates  the  cause  of  the  shutdown 

(see 

Table  2)

  is  displayed  on  the  control  panel.  

When  the  abnormal  condition  has  been 
cleared,  press  the  alarm  RESET  button  to 
restart  the  cooling  or  heating  operation.    If 
Error  Code  52  is  amongst  the  codes  being 
displayed,  it  will  also  be  necessary  to  press 
the  RESET  button  on  the  burner  controller 
itself.    If  the  unit  does  not  restart,  then 
contact your ASP. 

REMOTE CONTROL

The  chiller-heater  can  be  Enabled  or 

Disabled remotely.  It can also be instructed 
to  change  between  Cool  and  Heat  modes 
remotely.  No other remote control capability 
exists.    To  enable  the  unit  to  be  controlled 
remotely, switch the unit into REMOTE.  The 
unit will now Enable or Disable based on the 
external  connection  signals  tied  into  the 
Junction Box. 

If  the  unit  is  in  RUN,  the  unit  will  ignore 

Enable/Disable  signals  from  the  remote 
signal  source,  but  the  unit  will  still  follow 
remote  Cool/Heat  changeover  commands 
while set to RUN. 

PRECAUTIONS 

1. 

Ensure 

that 

all 

AUTO-OFF-HAND 

switches  for  external  pumps  and  the 
cooling  tower  fan  are  set  in  the  AUTO 
position  during  normal  operation.  The 
chiller-heater is designed to automatically 
control  the  chilled  water  pump,  cooling 
water pump, and cooling tower fan. 

2. 

At  the  beginning  of  the  cooling  season 
clean  and  refill  the  cooling  tower  with 
fresh water. 

3. 

During  the  winter  season  the  cooling 
tower and cooling water circuits should be 
drained  to  avoid  freezing  and  scaling  in 
the absorber and condenser circuits. 

4. 

When  two  or  more  absorption  chiller-
heater  modules  are  installed  in  parallel, 
set all units for the same operating mode.  
Leaving water temperature set points may 
differ, but operating mode must always be 
the same. 

8 

MAINTENANCE 

GENERAL INFORMATION 

ALL 

MAINTENANCE 

SHOULD 

BE 

PERFORMED 

BY 

TRAINED 

AND 

EXPERIENCED PERSONNEL.  Your Yazaki 
Authorized  Service  Provider 

(ASP)

  can  help 

you  establish  a  standard  maintenance 
procedure. 

For  your  safety,  keep  the  area  around 

the equipment clear and free of combustible 
materials,  gasoline  and  other  flammable 
substances.    DO  NOT  obstruct  service 
access  or  combustion  air  supply  to  the 
equipment.  

ROUTINE MAINTENANCE

Routine maintenance should be provided 

throughout  the  life  of  the  equipment  to 
ensure 

satisfactory 

performance 

and 

operation.   

During the warranty period, an ASP must 

be  engaged  to  provide  routine  maintenance 
on  chiller-heaters  at  the  beginning  of  each 

cooling  season.    When  the  chiller-heater  is 
used  for  process  cooling  or  heavy  load 
operation  it  may  be  necessary  to  schedule 
additional  service  visits  to  evacuate  non-
condensable  gases  from  the  vacuum 
section.  

MAINTENANCE INTERVALS 

Every 4 months 

(Spring, Summer, Winter)

: 

Evacuation   

(Units  not  used  in  Heat  mode  can 

skip the winter evacuation) 

Every 12 months: 

Burner  Combustion  Analysis  and  Gas 

Pressure Check 

(Supply and Manifold) 

Inhibitor  Check 

(If  required.    For  the  K-Series,  an 

inhibitor  charge  is  needed  every  3  years,  on 
average.) 

Palladium Cell Heater Check 
Flow Rate Check 
Solution Pump Rotation Check 

Flame Rod Replacement 

(if required) 

Igniter Rod Replacement 

(if used and required) 

Every 3 years: 

HGE  Inspection 

(pulling  the  burner  to  see  the 

condition inside the HGE) 

Average interval for Inhibitor Charge 
Average  interval  for  Flame  and  Igniter  Rod 

Replacement. 

EVACUATION OVERVIEW

Arguably  the  most  important  aspect  of 

maintenance 

for 

the 

chiller-heater 

is 

maintaining  a  proper  level  of  vacuum.  
Evacuation  is  performed  at  the  front  of  the 
machine.  The evacuation service valves are 
referred  to  as  Service  Valve  A 

(upper)

  and 

Service Valve B 

(lower)

.   

The  evacuation  service  valves  are  back-

seating  access  valves  similar  to  those  used 
throughout  the  refrigeration  industry.    The 

stem  has  a  10mm  square  head.    The  stem 
secures a copper seal to a steel seat inside 
the  valve.    Do  not  over-torque  this  valve  or 
else  the  seal  can  become  damaged  and 
compromise  vacuum  integrity.    The  proper 
torque is 14.75 ft-lbs 

(20 Nm)

.  Yazaki offers a 

torque  wrench 

(P/N  N7510)

  specifically  for 

use with this service valve. 

A  number  of  precautions  should  be 

observed at all times during evacuation.  

9 

*** Great care must be taken to ensure 

that  no  oil  enters  the  Yazaki  chiller-
heater!    Permanent  damage  could  result 
from  even  a  small  amount  of  oil  being 
introduced into the vacuum section! *** 



Never

  leave  a  vacuum  pump  running 

unattended.    Power  loss  could  allow  the 
chiller-heater  vacuum  section  to  suck  oil 
out of the pump in a matter of seconds. 



Never

  have  the  Service  Valve  open 

unless  the  vacuum  pump  is  running  and 
the  integrity  of  the  vacuum  lines  between 
the valve and the pump has been verified 
as tight. 



Never

  have  the  vacuum  pump  discharge 

tube  in  the  water  bucket  unless  the 
vacuum  pump  is  running.    The  vacuum 
pump  could  suck  water  from  the  bucket 
and contaminate the oil charge. 



Never

pull 

an 

extended 

vacuum 

(exceeding  a  few  hours)

.    If  such  seems  to 

be  necessary,  there  is  likely  to  be 
something  wrong  with  the  vacuum  pump 
or  the  oil  has  been  contaminated  with 
moisture  inherently  found  inside  the 
chiller-heater vacuum section. 



Always

 start with a fresh oil charge in the 

vacuum pump. 



Always

  use  a  liquid  trap  or  collection 

flask. 



Always

 use a vacuum gauge to verify the 

level  of  vacuum  achieved.    Run  time  has 
almost  nothing  to  do  with  the  level  of 
vacuum achieved. 

Use  only  dual-stage,  deep  vacuum 

pumps.  Typical refrigeration vacuum pumps 

may not perform well on a vessel as large as 
the  chiller-heater

’s  vacuum  section.    Just 

because  the  vacuum  pump  has  stopped 
producing  bubbles  in  the  water  bucket  does 
NOT mean the vacuum level is adequate.  A 
digital  vacuum  gauge  MUST  be  used  in 
order  to  determine  the  true  level  of  vacuum 
achieved. 

The  desired  level  of  vacuum  on  a 

machine  that  is  not  running  would  be  less 
than  2000  microns 

(<2  mmHg)

,  with  less  than 

1000  microns 

(<1  mmHg)

  preferred.    On  a 

machine  actively  running  in  Cool  mode 

(currently  attempting  to  satisfy  chilled  water  loop 
load)

,  the  desired  level  of  vacuum  is  4000-

5000 microns 

(4-5 mmHg)

, no less.  Any lower 

than  that  on  a  running  machine  can  cause 
the 

vacuum 

pump 

to 

remove 

an 

extraordinary  amount  of  refrigerant  vapor 

(water)

. 

A 

step-by-step, 

detailed 

evacuation 

method  is  provided  in  the  Service  Manual.  
The  general  evacuation  assembly  setup  is 
displayed in Figure 9. 

Figure 9 

– GENERAL EVACUATION 

ASSEMBLY SETUP 

CHEMICAL MAINTENANCE

It  is  not  necessary  to  perform  regular 

chemical  maintenance  on  the  Yazaki 
chiller-heater itself. 

The 

chemical 

balance 

has 

been 

established  in  the factory  during  run testing.  
Normally,  the  only  chemical  that  must  be 
maintained  is  the  inhibitor  charge.    By 
capturing 

non-condensable 

gases, 

comparisons  can  be  made  to  determine  if 
the  normal  hydrogen  byproduct  is  being 
produced  at  anticipated  rates.    If  more 
hydrogen is being produced than anticipated, 
a maintenance inhibitor charge may need to 
be  introduced  into the  machine  by  the  ASP.  
An inhibitor charge is typically needed every 
three 

(3) 

years  in  Yazaki  gas-fired  chiller-

heaters. 

10 

SHUTDOWN 

The  fluids  within  the  chiller-heater  itself 

need  no  preparation  for  freezing  conditions.  
Only  the  fluids  in  the  chilled  water  and 
cooling  water  circuits  need  to  be  addressed 
during potentially freezing conditions. 

 When the equipment is located outdoors 

in climates subject to freezing, cooling water 
should  be  drained  from  the  chiller-heater, 
fluid  circuit  piping,  and  cooling  tower  at  the 
end  of  the  cooling  season.    Use  glycol  of 
adequate  concentration  in  the  chilled  water 
and  heat  medium  circuits  to  prevent  freeze 
damage.    The  glycol  will  reduce  the  cooling 
and  heating  capacity  but  this  may  be  offset 
somewhat by increasing the circuit fluid flow 
rate.    If  in  doubt  about  potential  freeze 
damage  in  your  area,  discuss  it  with  your 
ASP.  Damage to the unit due to freezing is 
not covered by the product warranty. 

If a unit is to be shut down for the winter, 

but  no  fluid  circuits  are  to  be  drained,  then 
simply  Disable  the  chiller-heater  and  allow 
the  unit  to  complete  its  Post  Dilution  Cycle.  
Once  completed,  it  is  safe  to  leave  the  unit 
as  it  sits  for  the  off-season.    Take 

appropriate measures to ensure the fluids in 
all  fluid  circuits  are  protected  from  freezing 

(glycol, heat tape, etc.)

. 

If a chiller-heater is to be shut down long-

term,  then  fluid  circuits  should  be  drained.  
Disable  the  chiller-heater  and  allow  the  unit 
to  complete  its  Post  Dilution  Cycle.    Once 
completed,  turn  off  the  breaker  on  the  unit 
control  panel.    Then  drain  each  fluid  circuit.  
Once  drained,  make  sure  to  blow  in  both 
directions 

through 

each 

circuit 

with 

compressed  air 

(or  similar)

  to  make  sure  no 

significant  amount  of  liquid  remains  inside 
them.    Close  all  isolation  valves  so  as  to 
isolate the unit from the rest of the respective 
fluid  circuit.    Pressurize  each  fluid  circuit  in 
the  chiller-heater  with  dry  nitrogen  to  a 
pressure of 1-2 PSI (7-14 kPa) to help inhibit 
corrosion in the circuit during storage.  It may 
be  desirable  to  break  the  vacuum  in  the 
chiller-heater  itself  as  well.    If  doing  so, 
pressurize  the  unit  to  the  same  pressure  as 
the  circuits  using  nitrogen.    See  the  Service 
Manual for further details. 

TROUBLESHOOTING 

SYMPTOM:  Chiller-heater does not operate.

Possible Cause 

REMEDY 

No High Voltage 

Check the LED for the Power indication on the Control Panel.  If it is not illuminated, check the 
main power disconnect, fuses, and breakers. 

Solution Pump Not 
Running 

Check the THRP overload switch.  Check the GP temperature.  Until the GP temperature rises 
above 190°F 

(88°C)

, the solution pump may remain off until the GP temperature warms up.   

Chiller-heater is not 
running but WTO 
temperature is above 
set point. 

Nothing may be wrong.  If the system chilled water loop has satisfied by reaching the desired set 
point, the unit will shut down until the WTO sensor reads a temperature 3.6°F 

(2°C)

 above the set 

point temperature, no matter how long that may take.  To force operation, turn off power to the 
chiller-heater, leave power off for 10 seconds, and then restore power.  The chiller-heater should 
start up if the WTO sensor reading is above the set point. 

SYMPTOM:  Poor cooling capacity.

Possible Cause 

REMEDY 

Poor Vacuum 

Evacuate the machine per normal maintenance procedure.  A leak check may also be necessary. 

High Inlet Cooling 
Water Temperature 

Check the cooling tower fan.  Check the cooling tower fluid level. 

Low Cooling Water 
Flow Rate 

Check the cooling tower sump and cooling water circuit strainers. 

Condenser/Absorber 
Fouling, Scale Buildup 

Check the cooling water circuit strainers.  A chemical de-scaling procedure will be necessary.   

Everything appears 
normal but the leaving 
chilled water 
temperature is too 
high. 

Nothing may be wrong.  If the load of the chilled water circuit exceeds the capacity of the chiller-
heater, the system will find equilibrium at a higher leaving chilled water temperature.  If the 
temperature drop through the chilled water loop is approximately 8-12°F 

(4-6°C)

, then the unit 

may actually be giving its full capacity and its capacity simply may not be enough.  Check for 
reasons that the load may have artificially increased 

(open doors, new equipment, leaking valves, etc.)

11 

WATER QUALITY 

It is the  End  User’s responsibility to  have the 

cooling water analyzed and chemically treated as 
often  as  necessary  so  that  it  conforms  to  the 

limits  specified  in  Table  1.  The  water  quality  in 
the chilled water, cooling water, and heat medium 
circuits shall not exceed the following limits: 

ITEM 

CHILLED 

WATER  

COOLING 

WATER 

MAKE-UP 

WATER 

S

tand

ar

d

pH (at 77°F) 

6.8 - 8.0 

6.5 - 8.2 

6.8 - 8.0 

Conductivity (



S/cm at 77°F) 

400 

800 

300 

Chloride ion (Cl

-

 ppm) 

50 

200 

50 

Sulfate ion (SO

4

2-

 ppm) 

50 

200 

50 

M-alkalinity (CaCO

3

 ppm) 

50 

100 

50 

Total hardness (CaCO

3

 ppm) 

70 

200* 

70 

Calcium hardness (CaCO

3

 ppm) 

50 

150 

50 

Ionic silica (SiO

2

 ppm) 

30 

50 

30 

Ref

er

en

ce

Total iron (Fe ppm) 

1.0 

1.0 

0.3 

Copper (Cu ppm) 

1.0 

0.3 

0.1 

Sulfide ion (S

2-

 ppm) 

ND 

ND 

ND 

Ammonium ion (NH

4

+

 ppm) 

1.0 

1.0 

0.1 

Residual chlorine (Cl ppm) 

0.3 

0.3 

0.3 

Free carbon dioxide (CO

2

 ppm) 

4.0 

4.0 

4.0 

Ryzner stability index 

- 

6.0 - 7.0 

- 

NOTES: 
1. 

ND (Not Detectable) 

2. 

*Total hardness of make-up water shall not exceed 70 ppm when bleed off is the only method used to control water quality. 

Table 1 

– WATER QUALITY REQUIREMENTS 

ERROR CODES 

Error Code 

Number

Error Description 

Notes 

Reset 

Type

FS 

Flow switch alarm 

Chilled/hot water flow switch FS1 open, but for less 
than 10 minutes.  After 10 minutes, this changes 
automatically to error code 27. 

Auto 

01 

DCP power error 

Optional AroTrend remote monitoring package has 
lost power. 

Auto 

02 

DCP communication 
line short 

Power available to the optional AroTrend remote 
monitoring package but communications line is 
shorted. 

Auto 

03 

DCP communication 
line noise 

Optional AroTrend Remote monitoring package 
cannot communicate with the chiller-heater. 

Auto 

04 

Accessory error 

Optional fire safety shutdown. 

Manual 

05 

Chilled/hot water 
pump interlock error 

Voltage signal from terminal CM2 in the junction box 
is not returning to terminal 3 in the junction box. 

Manual 

06 

Cooling water pump 
interlock error 

Voltage signal from terminal CM2 in the junction box 
is not returning to terminal 4 in the junction box. 

Manual 

07 

Cooling tower fan 
interlock error 

Voltage signal from terminal CM2 in the junction box 
is not returning to terminal 5 in the junction box. 

Manual 

08 

Solution pump error 

Solution Pump overload THR1 has tripped. 

Manual 

09 

Generator (HGE) over 
heat error 

The GP sensor has reported a temperature in excess of 
325.4°F 

(163°C)

.  Unit locks out.  

Manual 

10 

Generator (HGE) 
temp error 

GPSC has opened.  Unit locks out. 

Manual 

12 

12 

Generator (HGE) 
solution level error 

GLS reports open.  Ignored for the first 30 seconds and 
ignored after 20 minutes of operation.  Unit locks out. 

Manual 

13 

WTO sensor error 

WT sensor reads below 14°F 

(-10°C)

 or above 212°F 

(100°C).

Auto 

18 

Seismic switch error 

Optional seismic switch is open when it should be 
closed. 

Manual 

20 

Cooling water scale 
alarm 

CND - CTO > 7.2°F 

(4°C)

No Reset 
Required 

21 

Cooling water scale 
error 

CND - CTO > 12.6°F 

(7°C)

Manual 

25 

High cooling water 
temperature 

Cooling water above acceptable temperatures:   CTO 
above 108°F 

(42°C)

 for 3 consecutive minutes. 

Auto 

26 

Generator (HGE) over 
heat in heating mode 

GPSH has opened.  Unit locks out. 

Manual 

27 

Chilled/hot water 
flow switch error 
(FS1) 

FS1 open when it should be closed.  Condition has 
existed for more than 10 minutes. 

Auto 

28 

Cooling water flow 
switch error (FS2) 

Optional cooling water flow switch (FS2) open when it 
should be closed.  Condition has existed for more than 
10 minutes. 

Auto 

29 

CTO sensor error 

CTO sensor reads below 14°F 

(-10°C)

 or above 212°F 

(100°C)

.  Ignored for first 10 minutes of P2 operation. 

Manual 

32 

GP sensor error 

GP sensor reads above 338°F 

(170°C)

.  Unit locks out.

Manual 

33 

CTI sensor error 

CTI sensor reads below 14°F 

(-10°C)

 or above 212°F 

(100°C)

.  Ignored for first 10 minutes of P2 operation. 

Manual 

36 

CND sensor error 

CND sensor reads below 14°F 

(-10°C)

 or above 212°F 

(100°C)

. 

Auto 

40 

Loss of cooling 
capacity 

LT temperature reading has not fallen below 59°F 

(15°C)

within 30 minutes.   

Manual 

41 

Cooling mode 
interrupt error  

CIR contacts open for 20 consecutive seconds when 
they should be closed.   

Manual 

42 

Heating mode 
interrupt error 

HIR contacts open for 20 consecutive seconds when 
they should be closed.   

Manual 

43 

Low cooling water 
temperature 

CTI sensor reads below 46.4°F 

(8°C)

 at start of 

operation, or has dropped below this limit for 2 
consecutive minutes during operation.  Burner shuts 
down.  P1 and P2 continue to run.  Burner starts up 
again once CTI sensor rises above 48.2°F 

(9°C).

Auto 

44 

Changeover valve 
error 

Changeover valve end switch has not closed within 22 
seconds. 

Manual 

52

Combustion system 
error 

Burner Controller indicates an alarm condition.

Manual 

72 

LT sensor error 

LT sensor reads below 14°F 

(-10°C)

 or above 212°F 

(100°C)

. 

Manual 

88

Circuit Board Error 

Either the CPU Board or the I/O Board or both are not 
responding.  All functions frozen. 

Not 

Possible 

93 

Model setting error 

DS1 and DS3 settings are incompatible 

Manual 

94 

TS1 Position Error 

Unit left in BC or VC test mode without interaction 
longer than 30 minutes. 

Auto 

95 

Data Error 

CPU board requires reboot or replacement. 

Manual 

Table 2 - ERROR CODES 

13 

Please send a copy of any maintenance data sheets to Yazaki Energy Systems, Inc., at the 

address, FAX number, and/or email address listed on the last page of this document. 

14 

WARRANTY 

YAZAKI LIMITED EXPRESS 

WARRANTY 

1.

SCOPE OF COVERAGE.

  The Limited Express Warranty of Yazaki 

Energy  Systems,  Inc.  (“YESI”)  applies  to  the  initial  retail 
purchaser and assigns (“CUSTOMER”) of Yazaki double-effect 
chiller-heaters  and  water-fired  chillers  and  chiller-heaters 
(“PRODUCT”)  installed  in  the  U.S.A.,  Canada,  and  all  other 
countries within the YESI sales territory at the time of sale of 
the  PRODUCT.    The  initial  retail  purchaser  may  assign  its 
rights under this Limited Express Warranty to any third party 
with  prior  written  consent  by  YESI  which  shall  not  be 
unreasonably withheld by YESI. 

2.

GENERAL  EXPRESS  WARRANTIES.

    YESI  warrants  to  the 

CUSTOMER,  that  the  PRODUCT  shall  be  free  from  defects in 
material  and  workmanship  which  are  discovered  and 
reported in writing  to  YESI within the  period of  one  (1)  year 
(“Original  Warranty  Period”)  from  the  time  when  the 
PRODUCT is initially placed into operation at the CUSTOMER’s 
facility  (“Start-Up  Date”),  or  two  (2)  years  from  the  date  of 
manufacture,  whichever  expires  first,  and  subject  to  the 
disclaimers and limitations of this Limited Express Warranty. 

As  a  condition  of  this  Limited  Express  Warranty,  the 
CUSTOMER  shall  arrange  at  its  own  cost  for  annual  routine 
maintenance of the PRODUCT, prior to cooling operation and 
prior  to  heating  operation  of  the  PRODUCT,  by  a  service 
provider  authorized  by  YESI,  in  accordance  with  the  Yazaki 
Operating and Maintenance Instructions. 

This is not a warranty of performance, but a limited warranty 
as to the condition of the PRODUCT at the Start-Up Date. 

3.

DISCLAIMER  AND  LIMITATION  OF  EXPRESS  WARRANTIES.  

There  are  no  express  warranties other  than those  contained 
in this Limited Express Warranty. 

4.

WARRANTY  REGISTRATION  CARD.

    Every  new  PRODUCT  is 

accompanied by a Warranty Registration Card which shall be 
completed,  signed  by  an  authorized  representative  of  the 
CUSTOMER,  and  returned  to  YESI.    This  Limited  Express 
Warranty  shall  not  apply  unless  the  Warranty  Registration 
Card is fully completed and returned to YESI within thirty (30) 
days of the Start-Up Date of the PRODUCT. 

5.

WARRANTY  SERVICE.

    All  routine  maintenance,  parts 

replacement,  and  vacuum  section  repairs  of  the  PRODUCT 
during the Original Warranty Period must be performed by a 
service provider authorized by YESI. 

To obtain warranty service, contact: 

a.

The  Service  Provider  indicated  on  the  Warranty 

Registration Card, or if that person is not available; 

b.

YESI’s Distributor or Sales Representative from whom 

the  PRODUCT  was  purchaced,  or  if  that  person  is 
not available; 

c.

Yazaki Energy Systems, Inc. 

6.

REMEDY  DURING  ORIGINAL  WARRANTY  PERIOD.

    YESI  shall, 

at its sole discretion, repair or replace the PRODUCT or parts 
there-of  which YESI  shall  determine  upon examination to  be 
defective  or  not  in  conformity  with  the  Original  Warranty 
contained  herein  (“Defective  Part”),  subject  to  the  terms 
hereof.    YESI  shall  supply  by  standard ground transportation 
all parts required to repair or replace any Defective Part and 
shall  pay  the  authorized  service  provider  the  necessary  and 
allowable  labor  charges  as  fixed  in  YESI’s  warranty  service 
payment  schedule  in  effect  from  time  to  time  (“Fixed  Labor 
Charges”).  The CUSTOMER shall be solely responsible for all 
labor costs or charges in excess of the Fixed Labor Charges.  A 

copy of the current Fixed Labor Charges for warranty service 
can  be  obtained  by  an  authorized  service  provider  upon 
written request to YESI. 

7.

LIMITATION  OF  WARRANTY  AND  LIMITATION  OF  REMEDY.

CUSTOMER’s remedies shall be limited (even in the event of 
YESI’s default of its warranty obligations) exclusively to those 
provided  in  section  6  of  this  Limited  Express  Warranty.  
UNDER  NO  CIRCUMSTANCES  SHALL  YESI  BE  LIABLE  FOR 
CONSEQUENTIAL OR INCIDENTAL DAMAGES.  If the limitation 
of  liability  fails  the  essential  purpose,  CUSTOMER’s  liability 
shall be expanded to the minimum extent to avoid failure of 
the essential purpose.  Customer waives any cause of action 
or  theory  of  liability  including,  but  not  limited  to,  those 
arising  under  contract,  tort,  strict  liability,  product  liability, 
statutes, or otherwise, except as specifically provided by the 
UCC as modified and limited herein.  The warranty period of 
all  replacement  parts  and  PRODUCTS  shall  be  deemed  to 
commence on the Start-Up Date of the original PRODUCT, not 
the  installation  date  of  the  replacement  part  or  PRODUCT, 
and  YESI’s  warranty  obligation  hereunder  shall  not  be 
extended by virtue of such replacement. 

8.

DISCLAIMER OF IMPLIED WARRANTIES. 

  YESI  DISCLAIMS 

ALL  IMPLIED  WARRANTIES  (OTHER  THAN  GOOD  TITLE) 
INCLUDING, BUT NOT LIMITED TO, THOSE OF FITNESS FOR A 
PARTICULAR  PURPOSE,  MERCHANTABILITY,  AND  NON-
INFRINGEMENT.    There  are  no  warranties  which  extend 
beyond  those  express  warranties  contained  in  this  Limited 
Express  Warranty.    CUSTOMER  affirms  that  it  has  not  relied 
upon YESI’s skill  nor  judgment  to  select  or  furnish  PRODUCT 
for  any  particular  purpose.    YESI  does  not  warrant  that  the 
PRODUCT  complies  with  the  requirements  of  any  safety  or 
environmental  code  or  regulation  of  any  federal,  state, 
municipality, or other jurisdiction beyond the specific express 
warranties in this Limited Express Warranty. 

9.

SPECIFIC  EXCLUSIONS.

    In  addition  to  all  other  exclusions 

contained  in  this  Limited  Express  Warranty,  YESI’s  warranty 
shall also not apply under the following circumstances: 

a.

Damage  to  the  PRODUCT  caused  by  an  un-authorized 

service provider; 

b.

Defect in any part not supplied or authorized by YESI; 

c.

Installation or  operation of  the  PRODUCT  in any  way  not 

described  in  the  applicable  Yazaki  Installation  and 
Operating Instructions; 

d.

Applications  for  process  cooling  (except  single-effect 

absorption chillers); 

e.

Failure  to  provide  routine  maintenance  of  the  PRODUCT 

by  a  Yazaki-authorized  service  provider  in  accordance 
with  the  applicable  Yazaki  Operating  and  Maintenance 
Instructions; 

f.

Failure  to  maintain  the  quality,  flow,  and  supply 

temperature  of  the  cooling  water  in  accordance  with 
Yazaki standards and limitation; 

g.

Damage  caused  to  the  PRODUCT  from  freezing, 

overpressure, and corrosion in any water circuit; 

h.

Misuse,  abuse,  negligence,  accident,  natural  disaster, 

alteration,  misapplication,  or  experimental  use  of  the 
PRODUCT; 

i.

Normal  fading  and  minor  deterioration  of  the  cabinet 

surface caused by exposure to the elements; 

j.

Removal of the PRODUCT from its original installation site 

unless the relocation is approved in writing by YESI prior 
to the act of relocation; 

k.

Materials,  such  as  inhibitor  and  batteries,  that  are 

consumed during normal operation of the PRODUCT; 

l.

Damage  to  other  products  outside  the  PRODUCT,  not 

supplied by YESI, caused by use of materials that are not 
compatible  with  the  operating  characteristics  of  the 
PRODUCT,  regardless  of  the  absence  of  specific 
instructions  in  Yazaki  Installation  and  Operating 
Instructions. 

16 

YAZAKI AUTHORIZED SERVICE PROVIDER 

For information concerning service, operation 

or technical assistance, please contact your 

Yazaki Authorized Service Provider or the following: 

YAZAKI ENERGY SYSTEMS, INC. 

701 E PLANO PKWY, SUITE 305 

PLANO, TEXAS 

75074-6700 

Phone: 469-229-5443 

Fax: 469-229-5448 

Email: 

yazaki@yazakienergy.com

Web: 

http://www.yazakienergy.com

This symbol on the product’s name plate means it is listed by 

UNDERWRITERS LABORATORIES, INC. 

Yazaki reserves the right to discontinue, or change at any time, 

specifications or designs without notice and without incurring obligations. 

KUL-OM1-1A-1011