PDF User Manual

  1. Home
  2. Manuals
  3. SIP T1400 Manual

SIP T1400 Manual

T800\ T1600\ 05703\ 05705\ 05707

Made by: SIP
Type: Manual
Category: Welding System
Pages: 14
Size: 1.31 MB

 

Download PDF User Manual



Full Text Searchable PDF User Manual



background image

28 

FOR HELP OR ADVICE ON THIS PRODUCT PLEASE CONTACT YOUR DISTRIBUTOR, 

OR SIP DIRECTLY ON: 

TEL: 01509500400 

EMAIL: sales@sip-group.com or technical@sip-group.com 

www.sip-group.com 

 

Ref: 040817 

 

Please dispose of packaging for the product in a responsible     

manner.  It  is  suitable  for  recycling.  Help  to  protect  the               

environment,  take  the  packaging  to  the  local  amenity  tip 

and place into the appropriate recycling bin. 

 

 

 

Never  dispose  of  electrical  equipment  or  batteries  in  with 

your   domestic waste. If your supplier offers a disposal facili-

ty  please  use  it  or  alternatively  use  a  recognised  re-cycling 

agent. This will allow the recycling of raw materials and help 

protect the environment. 

Please read and fully understand the instructions in this manual 

before operation. Keep this manual safe for future reference. 

 

05703, 05705 & 05707 

T800 / T1400 / T1600  

Arc Inverter Welder 

 


background image

 

27 

 

Declaration of Conformity 

 

We 

 

SIP (Industrial Products) Ltd 

Gelders Hall Road 

Shepshed 

Loughborough 

Leicestershire 

LE12 9NH 

England 

 

As the manufacturer's authorised representative within the EC 

declare that the 

 

SIP T800 ARC Inverter Welder - SIP Part. No. 05703 

 T1400 ARC Inverter Welder  - SIP Part. No. 05705 

 T1600ARC Inverter Welder  - SIP Part. No. 05707 

 

Conforms to the requirements of the following directive(s), as indicated.

 

 

 

 

2014/35/EU   

Low Voltage Directive 

 

 

 

2014/30/EU   

EMC Directive 

 

 

 

2011/65/EU   

RoHS Directive 

 

Signed: …………………………………... 

Mr P. Ippaso - Director - SIP (Industrial Products) Ltd 
Date: 23/07/2017. 

And the relevant harmonised standard(s), including

 

  DECLARATION OF CONFORMITY 

EN 60974-1:2012 

EN 60974-10:2014+A1:2015 

 

 


background image

26 

  EXPLODED DRAWING / PARTS LIST 

   T1600 (05707) 

Ref. No. 

Description 

Sip Part No.  Ref. No. 

Description 

Sip Part No. 

1. 

Handle 

WE07-00051 

13. 

Chassis 

WE07-00063 

2. 

Cover 

WE07-00079 

14. 

Positive Output Busbar 

WE07-00076 

3. 

EMC Board 

WE07-00080 

15. 

Electrolytic Capacitor 

WE07-00081 

4. 

NTC Resistance 

WE07-00054 

16. 

Fan 

WE07-00077 

5. 

Main Control PCB 

WE07-00081 

17. 

Fan Fixing Plate 

WE07-00067 

6. 

Power Transformer 

WE07-00056 

18. 

Plastic Rear Cover 

WE07-00068 

7. 

Main Transformer 

WE07-00075 

19. 

Main On/Off Switch 

WE07-00069 

8. 

Front Plastic Panel 

WE07-00058 

20. 

Mains Lead 

WE07-00082 

9. 

Potentiometer knob 

WE07-00059 

21. 

Earth Lead 

c/w 

Clamp 

WE07-00037 

10. 

Potentiometer 

WE07-00060 

22. 

Welding cable 

c/w 

Electrode

 

Holder

 

WE07-00036 

11. 

Dinse Socket 

WE07-00061 

N/A 

Front Cover Label 

WE07-00083 

12. 

LED Holder 

WE07-00062 

 

 

 

  CONTENTS 

Page No.  Description 

4. 

Safety Symbols Used Throughout This Manual 

4. 

Safety Instructions 

11. 

Electrical Connection 

13. 

Guarantee 

13. 

Contents and Accessories 

14. 

Technical Specification 

15. 

Getting to Know Your Inverter Welder 

16. 

Operating Instructions 

20. 

Maintenance 

21. 

Troubleshooting 

22. 

Wiring Diagram - T800 (05703) 

23. 

Wiring Diagram - T1400 (05705) / T1600 (05707) 

24. 

Exploded Drawing / Parts List T800 (05703) 

25. 

Exploded Drawing / Parts List T1400 (05705) 

26. 

Exploded Drawing / Parts List T1600 (05707) 

27. 

Declaration of Conformity 

 


background image

When using your inverter welder, basic safety precautions should always be followed 

to reduce the risk of personal injury and / or damage to the inverter welder.  

Read  all  of  these  instructions  before  operating  the inverter  welder  and  save  this  user 

manual for future reference. 

The inverter welder should 

not

 

be modified or used for any application other than that 

for which it was designed. 

This inverter welder was designed to supply electric current for ARC and TIG welding. 

If you are unsure of its relative applications do not hesitate to contact us and we will 

be more than happy to advise you. 

Before each use of the inverter welder always check no parts are broken and that no 

parts are missing. 

Always operate the inverter welder safely and correctly.  

 

KNOW YOUR INVERTER WELDER: 

Read and understand the owner's manual and labels 

affixed to the inverter welder. Learn its applications and limitations, as well as the po-

tential hazards specific to it. 

KEEP WORK AREA CLEAN AND WELL LIT: 

Cluttered work benches and dark areas invite 

accidents. Floors must not be slippery due to oil, water or sawdust etc. 

DO NOT USE THE INVERTER WELDER IN DANGEROUS ENVIRONMENTS: 

Do not use the 

inverter welder in damp or wet locations, or expose it to rain. Provide adequate space 

surrounding the work area. Do not use in environments with a potentially explosive at-

mosphere. 

KEEP CHILDREN AND UNTRAINED PERSONNEL AWAY FROM THE WORK AREA: 

All visitors 

  SAFETY SYMBOLS USED THROUGHOUT THIS MANUAL 

  SAFETY INSTRUCTIONS 

Important: 

Please  read  the  following instructions  carefully, 

failure  to  do 

so could lead to serious personal injury and / or damage to the invert-

er welder. 

Danger / Caution: 

Indicates risk of personal injury and/or the possibility of 

damage. 

 

Warning: 

Risk of electrical injury or damage! 

Note: 

Supplementary information. 

25 

  EXPLODED DRAWING / PARTS LIST 

   T1400 (05705) 

Ref. No. 

Description 

Sip Part No.  Ref. No. 

Description 

Sip Part No. 

1. 

Handle 

WE07-00051 

13. 

Chassis 

WE07-00063 

2. 

Cover 

WE07-00072 

14. 

Positive Output Busbar 

WE07-00076 

3. 

EMC Board 

WE07-00073 

15. 

Electrolytic Capacitor 

WE07-00065 

4. 

NTC Resistance 

WE07-00054 

16. 

Fan 

WE07-00077 

5. 

Main Control PCB 

WE07-00074 

17. 

Fan Fixing Plate 

WE07-00067 

6. 

Power Transformer 

WE07-00056 

18. 

Plastic Rear Cover 

WE07-00068 

7. 

Main Transformer 

WE07-00075 

19. 

Main On/Off Switch 

WE07-00069 

8. 

Front Plastic Panel 

WE07-00058 

20. 

Mains Lead 

WE07-00070 

9. 

Potentiometer knob 

WE07-00059 

21. 

Earth Lead 

c/w 

Clamp 

WE07-00037 

10. 

Potentiometer 

WE07-00060 

22. 

Welding cable c/w Electrode Holder 

WE07-00036 

11. 

Dinse Socket 

WE07-00061 

N/A 

Front Cover Sticker 

WE07-00078 

12. 

LED Holder 

WE07-00062 

 

 

 

 


background image

24 

  EXPLODED DRAWING / PARTS LIST 

   T800 (05703) 

Ref. No. 

Description 

Sip Part No.  Ref. No. 

Description 

Sip Part No. 

1. 

Handle 

WE07-00051 

13. 

Chassis 

WE07-00063 

2. 

Cover 

WE07-00052 

14. 

Positive Output Busbar 

WE07-00064 

3. 

EMC Board 

WE07-00053 

15. 

Electrolytic Capacitor 

WE07-00065 

4. 

NTC Resistance 

WE07-00054 

16. 

Fan 

WE07-00066 

5. 

Main Control PCB 

WE07-00055 

17. 

Fan Fixing Plate 

WE07-00067 

6. 

Power Transformer 

WE07-00056 

18. 

Plastic Rear Cover 

WE07-00068 

7. 

Main Transformer 

WE07-00057 

19. 

Main On/Off Switch 

WE07-00069 

8. 

Front Plastic Panel 

WE07-00058 

20. 

Mains Lead 

WE07-00070 

9. 

Potentiometer knob 

WE07-00059 

21. 

Earth Lead 

c/w 

Clamp 

WE07-00037 

10. 

Potentiometer 

WE07-00060 

22. 

Welding cable c/w Electrode Holder 

WE07-00036 

11. 

Dinse Socket 

WE07-00061 

N/A 

Front Cover Sticker 

WE07-00071 

12. 

LED Holder 

WE07-00062 

 

 

 

  SAFETY INSTRUCTIONS….cont 

should be kept at a safe distance from the work area. 

 

STORE THE INVERTER WELDER SAFELY WHEN NOT IN USE: 

The inverter welder should be 

stored  in  a  dry  location  and  disconnected  from  the  mains  supply,  and  out  of  the 

reach of children. 

 

USE SAFETY CLOTHING / EQUIPMENT: 

Use a CE approved welding mask at all times with 

the  correct  shade  of  filter  lens.  A  fume  extractor  should  be  used  particularly  where 

there is little or no ventilation. 

 

PROTECT  YOURSELF  FROM  ELECTRIC  SHOCK: 

When  working  with  the  inverter  welder, 

avoid  contact  with  any  earthed  items  (e.g.  pipes,  radiators,  hobs  and  refrigerators, 

etc.). It is advisable wherever possible to use an RCD (residual current device) at the 

mains socket. 

 

STAY ALERT: 

Always watch what you are doing and use common sense. Do not oper-

ate the inverter welder when you are tired or under the influence of alcohol or drugs. 

 

DISCONNECT  THE  INVERTER  WELDER  FROM  THE  MAINS  SUPPLY: 

When not in use and 

before servicing. 

 

AVOID UNINTENTIONAL STRIKING: 

Make sure the main switch is in the 

Off 

position be-

fore connecting the inverter welder to the mains supply. 

 

NEVER LEAVE THE INVERTER WELDER CONNECTED WHILST UNATTENDED: 

Turn the invert-

er welder off and disconnect it from the mains supply between jobs. Do not leave the 

inverter welder connected to the mains supply if no more welding is to be done. 

 

DO  NOT  ABUSE  THE  MAINS  LEAD: 

Never  attempt  to  move  the  inverter  welder  by  the 

mains lead or pull it to remove the plug from the mains socket. Keep the mains lead 

away  from  heat,  oil  and  sharp  edges.  If  the  mains  lead  is  damaged,  it must  be  re-

placed by the manufacturer or its service agent or a similarly qualified person in order 

to avoid unwanted hazards. 

All

 extension cables must be checked at regular intervals 

and replaced if damaged. 

 

CHECK  FOR  DAMAGED  PARTS: 

Before every use of the inverter welder, any damage 

found  should  be  carefully  checked  to  determine  that  it  will  operate  correctly,  safely 

and perform its intended function. Any damaged, split or missing parts that may af-

fect  its  operation  should  be  correctly  repaired  or  replaced  by  an  authorised  service 

centre unless otherwise indicated in this instruction manual.  

KEEP ALL COVERS / PANELS IN PLACE: 

Never operate the inverter welder with any co-

vers / panels removed, this is extremely dangerous. 

 

MAINTAIN  THE  INVERTER  WELDER  WITH  CARE: 

Keep  the  earth  clamp  and  electrode 

holder clean for the best and safest performance. 

USE ONLY RECOMMENDED ACCESSORIES: 

Consult this user manual, your distributor or 

SIP directly for recommended accessories. Follow the instructions that accompany the 

accessories. The use of improper accessories may cause hazards and will invalidate 

any warranty you may have. 

SECURE  THE  WORKPIECE: 

Always  use  welding  clamps  to  secure  the  workpiece.  This 

frees up both hands to operate the inverter welder correctly. 

DO NOT OVERREACH: 

Keep proper footing and balance at all times. 

USE THE RIGHT TOOL: 

Do not use the inverter welder to do a job for which it was not 

 


background image

  SAFETY INSTRUCTIONS….cont 

designed. 

DO NOT OPERATE THE INVERTER WELDER IN EXPLOSIVE ATMOSPHERES: 

Do not use the 

inverter welder in the presence of flammable liquids, gases, dust or other combustible 

sources. Inverter welding will create sparks which can ignite the dust or fumes. 

DO NOT EXPOSE THE INVERTER WELDER TO RAIN OR USE IT IN WET CONDITIONS: 

Water 

entering the inverter welder will greatly increase the risk of electric shock. 

HAVE YOUR INVERTER WELDER REPAIRED BY A QUALIFIED PERSON: 

The inverter welder is 

in  accordance  with  the  relevant  safety  requirements.  Repairs  should  only  be  carried 

out by qualified persons using original spare parts, otherwise this may result in consid-

erable danger to the user. 

 

Stop operation immediately if you notice anything abnormal.  
Always disconnect the plug from the mains supply before cleaning or servicing 

etc.  
Be alert at all times, especially during repetitive, monotonous operations; Don't 

be lulled into a false sense of security.  
Use  of  improper  accessories  may  cause  damage  to  the  inverter  welder  and 

surrounding area as well as increasing the risk of injury. 

Do not 

modify the inverter welder to do tasks other than those intended.  

To avoid injury, the workpiece should never be held with bare hands; The work-

piece  will  become  hot  during  normal  welding  operations,  and  stay  hot  for  a 

period after the weld is complete. 
Appropriate  personal  protective  equipment 

must

  be  worn  and 

must

  be  de-

signed to protect against all hazards created. Severe permanent injury can re-

sult from using inappropriate or insufficient protective equipment  - Eyes in par-

ticular are at risk.  
The  work  should  be  clamped  firmly  whilst  welding,  If  its  loose  it  could  result  in 

personal injury or damage to the machine or item that is being welded. 

Do not 

attempt any repairs unless you are a competent electrician or engineer. 

Ensure that the machine is connected  to  the correct supply voltage and pro-

tected by a fuse or circuit breaker of the recommend rating. 

Never

 allow the earth clamp and electrode holder to come into contact with 

each other. 

23 

  WIRING DIAGRAM 

   T1400 (05705) & T1600 (05707) 

 


background image

22 

  WIRING DIAGRAM 

 

   T800 (05703) 

  SAFETY INSTRUCTIONS….cont 

Keep  your  body  and  clothing  dry.  Never  work  in  a  damp  area  without  ade-

quate  insulation  against  electrical  shock,  stay  on  a  dry  duck  board,  or  rubber 

mat when dampness or sweat can not be avoided. Sweat, sea water or mois-

ture between the body and an electrically ’hot’ part or grounded metal reduces 

the  body  surface  electrical  resistance  enabling  dangerous  and  possibly  lethal 

currents to flow through the body. 

Never

  allow  live  metal  parts  to  touch  bare  skin  or  any  wet  clothing,  be  sure 

welding gloves are dry. 
Before welding, check for continuity; Be  sure the  earth clamp is connected  to 

the workpiece as close to the welding areas as possible. Grounds connected to 

building  frame  work  or  other  remote  locations  from  the  welding  area  reduce 

efficiency and increase the potential electric shock hazard. Avoid the possibility 

of  the  welding  current  passing  through  lifting  chains,  crane  cables  or  various 

electric paths. 
Frequently inspect leads for wear, splits, cracks and any other damage. 

Imme-

diately

 replace those with worn or damaged insulation to avoid a possibly lethal 

shock from bare leads. 

All inflammable materials must be removed from the area. 
Have a suitable fire extinguisher available close by. 
Causes of fire and explosion include; combustibles reached by the arc, flame, 

flying  sparks,  hot  slag  or  heated  material,  misuse  of  compressed  gases  and 

cylinders and short circuits. 
Flying sparks or falling slag can pass through cracks  along pipes, through win-

dows or doors and through walls or floor openings and out of sight of the opera-

tor. Sparks and slag can fly up-to 10 metres. 
Keep equipment clean and operable; Free of oil, grease and of metallic parti-

cles (in electrical parts)  that can cause short circuits. 
If combustibles are in the area. 

Do not 

weld , move the work if practical to an 

area  free  of  combustibles,  avoid  paint  spray  rooms,  dip  tanks,  storage  areas 

and ventilators. If the work can not be moved, then move the combustibles at 

least  10  metres  away  and  out  of  the  reach  of  sparks  and  heat  or  protect 

against ignition with suitable and snug fitting, fire resistant covers or shields. 
Walls touching combustibles on opposite sides should not be welded on, walls, 

ceilings and the floor near the work area should be protected by heat resistant 

covers or shields. 
Openings (concealed or visible) in floors or walls within 10 metres may expose 

combustibles to sparks. 
Combustibles adjacent to walls, ceilings, roofs or metal partitions can be ignit-

   FIRE 

   ELECTRIC SHOCK 

 


background image

  SAFETY INSTRUCTIONS….cont 

The electric welding arc must not be observed with the naked eye. Always use a 

welding mask; Ensure the welding mask  is fitted with the correct shade of filter 

lens for the welding current level.  
Welding gauntlet gloves should be worn to protect the hands from burns, non-

synthetic overalls with buttons at the neck and wrist, or similar clothing should be 

worn. Greasy overalls should not be worn. Wear suitable protective footwear. 
Always wear correctly rated protective clothing.   
Avoid oily or greasy clothing, a spark may ignite them. 
Hot  metal  such  as  electrode  stubs  and  workpieces  should  never  be  handled 

without gloves. 
First  aid  facilities  and  a  qualified  first  aid  person  should  be  available  for  each 

shift unless medical facilities are close by for immediate treatment of flash burns 

to the eyes and skin. 
Flammable hair products should not be used by persons intending to weld. 
Warn  bystanders  not  to  watch  the  arc  and  not  to  expose  themselves  to  the 

welding-arc rays or to hot metal. 
Keep  children  away  whilst  welding,  they  may  not  be aware  that  looking  at  an 

arc can cause serious eye damage. 
Protect other nearby personnel from arc rays and hot sparks with a suitable non-

flammable partition. 

ed by radiant or conducted heat. 
After the work is done, check that the area is free of sparks, glowing embers and 

flames. 
An empty container that has held combustibles, or that can produce flamma-

ble or toxic vapours when heated, must never be welded, unless the container 

has  first  been  cleaned.  Consult  HSE  INDG214,  HSG250  and  CS15.  HSE  docu-

ment  CS15  includes  information  on  cleaning  by  thorough  steam  or  solvent/

caustic cleaning  followed by purging and inserting with nitrogen, carbon diox-

ide or water filling just below working level. 
A container with unknown contents should be treated as if it contained combus-

tibles  (see  previous  paragraph), 

Do  not 

depend  on  sense  of  smell  or  sight  to 

determine if it is safe to weld. 
Hollow items must be vented before welding as they can explode. 
Explosive atmosphere; Never weld when the air may  contain flammable dust, 

gas or liquid vapours (such as petrol). 

   GLARE AND BURNS 

21 

  TROUBLESHOOTING 

Note: 

If none of the above solutions work then contact your local distributor 

for repair, or contact SIP technical for more advise. 

 

ARC 

Symptom  

Possible Cause 

Solution 

Alarm light on. 

Overheated. 

Allow the to cool . 

Difficult to strike an arc. 

Damp electrode. 

 

Incorrect electrode. 

Warm the electrode or re-

place. 
Select the correct size elec-

trode to match the amperage 

set on the machine. 

Burns through thin metal. 

Material too thin for 

arc welding.  

Use the TIG function. 

TIG 

Symptom  

Possible Cause 

Solution 

Quality of weld is poor. 

No gas flow. 

 

Incorrect ceramic 

nozzle. 
Check condition of 

tungsten. 

Check gas flow and adjust as 

required. 
Select correct ceramic nozzle 

to match tungsten. 
Re-grind to shape or replace. 

Overheating. 

Fan problem. 

 

Rear casing blocked, 

obstructing air flow. 
Poor connection on 

earth clamp/

electrode holder. 
Tungsten does not 

match collet/collet 

body. 

Check fan connections, re-

place fan. 
Check and clean. 

 

Check and clean all connec-

tions. 

 

Change collet/collet body to 

match tungsten. 

Difficult to strike an arc. 

Tungsten in poor 

condition 

Re-grind to shape or replace. 

Alarm light on. 

Overheated. 

Allow the to cool. 

 


background image

20 

  MAINTENANCE 

Clear dust from the machine at regular intervals, if used in a dirty environment 

the machine should be cleaned once a month. 
Check all connections are clean and tight, if there is any oxidization clean the 

connection with a mild abrasive or wire brush. 
Check all cables for damage or degradation to the insulation, replace if any is 

found. 
Check electrode holder and earth clamps condition; Ensure they clamp tightly, 

replace if damaged or loose. 
If the machine is not to be used for a long time, store it in the original packing 

and in a dry place. 

  SAFETY INSTRUCTIONS….cont 

Ventilation must be adequate to remove the smoke and fumes during welding 

(see the relevant safety standard for acceptable levels). 
Toxic  gases  may  be  given  off  when  welding,  especially  if  zinc  or  cadmium 

coated materials are involved, welding should be carried out in a well ventilat-

ed area and the operator should always be alert to fume build-up. 
Areas with little or no ventilation should always use a fume extractor. 
Vapours  of  chlorinated  solvents  can  form  the  toxic  gas  phosgene  when  ex-

posed to U.V radiation from an electric arc. All solvents, degreasers and poten-

tial sources of these vapours must be removed from the arc area. 
Severe discomfort, illness or death can result from fumes, vapours, heat, oxygen 

enrichment or depletion that welding (or cutting) may produce. This will be pre-

vented by adequate ventilation or using a fume extractor. 

Never

 ventilate with 

oxygen. 
Lead,  cadmium,  zinc,  mercury,  beryllium  bearing  and  similar  materials  when 

welded may produce harmful concentrations of toxic fumes. Adequate ventila-

tion  must  be  provided  for  every  person  in  the  area.  The  operator  should  also 

wear an air supplied respirator, for beryllium both must be used. 
Metals coated with or containing materials that emit toxic fumes should not be 

heated  unless  coating  is  removed  from the  work  surface.  The  area  should  be 

well ventilated or the operator should wear an air supplied respirator. 
Work in a confined space only while it is being ventilated and if necessary whilst 

wearing an air supplied respirator. 
Gas leaks in a confined space should be avoided, leaking gas in large quanti-

ties can change oxygen concentration dangerously. 

Do not 

bring gas cylinders 

into a confined space. 
Leaving  a  confined  space  you  must  shut  off  the  gas  supply  at  the  source  to 

prevent possible accumulation of gases in the space if down stream valves are 

left open. Check to be sure that the space is safe before re entering it. 
Vapours from chlorinated solvents can be decomposed by the heat of the arc 

(or flame) to form phosgene a highly toxic gas and other lung and eye-irritating 

products.  The  ultra  violet  (radiant)  energy  of  the  arc  can  also  decompose  tri-

chloroethylene  and  perchlorethylene vapours to form phosgene. 

Do  not  weld 

or  cut  where  solvent  vapours  can  be  drawn  into  the  welding  atmosphere,  or 

where  the  radiant  energy  can  penetrate  to  atmospheres  containing  even  mi-

nute amounts of trichloroethylene or perchlorethylene. 

   VENTILATION 

 


background image

10 

  SAFETY INSTRUCTIONS….cont 

Some metals and metal composites have the potential to be highly 

toxic; always wear a face mask . 

When using the Inverter welder always ensure the operator as well as 

those  in  the  area  use  a  welding  mask  with  the  correct  shade  filter 

lens. 

Caution: 

The  warnings  and  cautions  mentioned  in  this  user  manual  can  not 

cover all possible conditions and situations that may occur. It must be under-

stood by the operator that common sense and caution are factors which can-

not be built into this product, but must be applied. 

19 

  OPERATING INSTRUCTIONS….cont 

Clean the area to be welded, and the earthing point of all rust, paint and con-

taminants etc. 
Connect the earth clamp dinse plug into the positive dinse socket on the weld-

er. 
Place the earth clamp onto a cleaned area of the workpiece. 
Fit the grounded tungsten into the TIG torch head. 
Connect  the  TIG  torch  (not  supplied)  power  connector  to  the  negative  dinse 

socket on the welder. 
Connect the regulator (not supplied) onto the gas bottle. 
Connect the TIG torch gas pipe onto the regulator. 
Check the TIG torch gas valve is closed. 
Turn the regulator on. 
Connect the welder to the electrical supply and switch on. 

Caution: 

Ensure all protective equipment is worn and bystanders are not in 

the vicinity. 

Set the amperage control to match the tungsten size.

 

Open the TIG torch gas valve.

 

Place a face mask over your face (not supplied).

 

Scratch the tungsten on the workpiece, when the arc is created proceed stead-

ily  in  one  direction,  maintaining  a  constant  distance  between  the  tip  of  the 

tungsten and the workpiece.

 

Once all work has been done, switch the machine off and turn the gas off.

 

Note: 

This  is  a  DC  welder  and  therefore  can  not  be  used  for  aluminium 

welding. 

   PREPARATION FOR WELDING 

   WELDING 

 


background image

18 

  OPERATING INSTRUCTIONS….cont 

The required tungsten  diameter is determined by the thickness of the material to be 

welded, for each tungsten size there are strict current limits which should be adhered 

to. Too great a current causes excessive tungsten consumption and weld pool con-

tamination, whilst a too small a current causes arc instability. 

 

The table below gives a guide as to which tungsten is most suitable according to the 

material thickness. This table is only a guide, and values given are a indication only.  

 

These welding current values are for thorium 2% (red) tungsten electrodes. 

Welding  

Thickness mm 

Tungsten 

 Diameter mm 

Welding Current 

Steel 

Welding Current  

Stainless Steel 

0.5 

1.0 

30-60 

15-30 

1.0 

1.6 

50-70 

50-70 

1.5 

1.6 

90-110 

60-90 

2.0 

1.6 

100-130 

80-100 

3.0 

2.4 

120-140 

100-130 

4.0 

2.4 

150-190 

130-170 

It is important to choose a tungsten with the correct diame-

ter for the current to be used. The tungsten will normally pro-

trude  from  the  ceramic  nozzle  by  2  or  3mm,  in  order  to 

gain access to areas such as internal corners the tungsten 

can  be  made  to  protrude  by  up  to  8mm.  The  tungsten 

should  be  sharpened  facing  the  grinding  wheel  (see  right 

picture).  The  tip  should  be  perfectly  concentric  in  order  to 

avoid arc deviations. It is best to regularly inspect the tung-

sten to maintain peak condition. 

Note: 

The above is a guide only; always try a short weld test at the setting 

selected. It is normal to make minor adjustments to  achieve the required 

weld. 

   PREPARING THE TUNGSTEN 

11 

  ELECTRICAL CONNECTION 

Warning! 

It is the responsibility of the owner and the operator to read, understand and 

comply with the following: 

 

You must check all electrical products, before use, to ensure that they are safe.  

You must inspect power cables, plugs, sockets and any other connectors for wear or 

damage.  

You must ensure that the risk of electric shock is minimised by the installation of appro-

priate safety devices; A residual current circuit Breaker (RCCB) should be incorporated 

in  the  main  distribution  board.  We  also  recommend  that  a  residual  current  device 

(RCD) is used. It is particularly important to use an RCD with portable products that are 

plugged into a supply which is not protected by an  RCCB. If in any doubt  consult  a 

qualified electrician.  

Connecting to the power supply 05703 & 05705: 

 

These SIP Inverter welders (05703 & 05705) are fitted with a standard 230v ~ 13 amp 

type plug. Before using the Inverter welder, inspect the mains lead and plug to ensure 

that  neither are damaged. If any damage is visible have the welder inspected / re-

paired    by  a  suitably  qualified  person.  If it  is  necessary  to  replace  the  plug  a  heavy 

duty impact resistant plug would be preferable. 

The wires for the plug are coloured in the following way:  

 

          Yellow / green 

Earth 

 

Blue   

 

Neutral 

 

Brown  

 

Live 

 

 

 

As  the  colours  of  the  wires  may  not  correspond  with  the  markings  in  your  plug,  pro-

ceed as follows: The wire which is coloured blue, must be connected to the terminal 

marked with N or coloured black. The wire which is coloured brown, must be connect-

ed to the terminal, which is marked L or coloured red. The wire which is coloured yel-

low  /  green  should  be  connected  to  the  terminal  which  is  coloured  the  same  or 

marked  

 

 

Always secure the wires in the plug terminal carefully and tightly. Secure the cable in 

the cord grip carefully.

 

 


background image

12 

Connecting to the power supply 05707: 

 

The 05707 is supplied without a plug fitted, it must  not be connected  to a standard 

13A supply, consult the technical specification table (page14) for the required rating, 

if in doubt contact a qualified electrician.

 

  ELECTRICAL CONNECTION….cont 

Note: 

If an extension lead is necessary in order to reach the mains supply; The 

cross section should be checked so that it is of sufficient size so as to reduce the 

chances of voltage drops. Always fully unwind the lead during use.

 

Warning: 

Never connect live or neutral wires to the earth terminal of the plug. 

Only  fit  an  approved  plug  with  the  correct  rated  fuse.  If  in  doubt  consult  a 

qualified electrician. 

Note: 

Always make sure the mains supply is of the correct voltage and the 

correct  fuse  protection  is  used.  In  the  event  of  replacing  the  fuse  always 

replace the fuse with the same value as the original.

 

Note: 

Due to the input current required to run the inverter welder, it is advisa-

ble  not  to  use  an  extension  lead.  No  more  than  1  welder  should  be  ran 

from the same ring main for the same reason. 

17 

  OPERATING INSTRUCTIONS….cont 

Fit the required electrode securely into the electrode holder. 
Switch the welder on.

 

Set the amperage control to match your electrode size.

 

Place a face mask over your face (not supplied).

 

Bring the electrode into contact with the workpiece using a light tapping action 

and withdrawing to create a gap of 1.5 mm – 3.0 mm.

 

Note: 

Be aware that the electrode is now live, simply touching any part of 

the workpiece will create a spark. 

When  the  arc  is  created,  proceed  steadily  in  one  direction  keeping  the  gap 

between the electrode and the workpiece constant. 
When the weld is complete simply remove the electrode from the workpiece. 
Remove any excess weld / slag with a wire brush / hammer (not supplied). 

Clean the area to be welded, and the earthing point of all rust, paint and con-

taminants etc.  
Place the earth clamp on to a cleaned area of the workpiece.  
Connect the welder to the electrical supply but do not switch on. 

Caution: 

Ensure all protective equipment is worn and bystanders are not in 

the vicinity. 

You will need to purchase the following items in order to TIG weld (not supplied): 

TIG torch (with gas valve) - SIP Part No. 05029  Regulator 

Tungsten electrode 

Bottle of argon gas 

Filler rod 

 

   PREPARATION FOR WELDING 

   WELDING 

   TIG WELDING 

The  amperage  control  is  operated  by  rotating  the  knob  on  the  front  of  the  welder;  

Rotate  the  knob  clockwise  to  increase  the  amperage  and  anticlockwise  to  reduce 

the amperage. Once the amperage control is set do a short weld and check for cor-

 


background image

16 

  OPERATING INSTRUCTIONS 

There are no hard and fast rules by which a particular gauge of electrode is selected, 

usually  this  is  determined  by  the  type  of  welding  required  and  the  thickness  of  the 

workpiece e.g. a butt weld in 1.5mm (1/16”) sheet metal can be done by a 1.6mm or 

2.0mm  electrode,  the  difference  being  that  the  2.0mm  electrode  will  do  the  job 

more quickly.  

 

The table below gives a guide as to which electrode is most suitable according to the 

material thickness. This table is only a guide, and values given are a indication only.  

 

These welding current values are for the E6013 electrodes, for other types of electrode 

consult their data sheet. 

Note: 

The above is a guide only; always try a short weld test at the setting 

selected. It is normal to make minor adjustments to  achieve the required 

weld. 

The  welder  should  be  set  to  a  specific  amperage  to  match  the  electrode  size  (see 

above table). 

   ARC WELDING 

   AMPERAGE CONTROL 

Electrode Size mm 

Material Thickness mm 

Welding Current (A) 

1.6 

1 - 1.6 

25 - 40 

2.0 

1.6 - 2.6 

40 - 70 

2.5 

2.6 - 4.0 

60 - 100 

3.25 

3.0 - 5.0 

80 - 130 

4.0 

5.0 - 7.0 

130 - 170 

Important information: 

These units can be set to deliver different output currents at a 

duty cycle that is written as a percentage on page 14. This percentage represents the 
welding time in a 10 minute cycle, e.g. 60% means that the welding time is 6 minutes 
and the rest time is 4 minutes. If a unit is used beyond its duty cycle the temperatures 
of some components might become too high due to over use; The internal thermal 
protector will then prevent the unit from operating. Its Intervention is Indicated by the 
alarm light on the front panel, If this happens leave the machine switched on with the 
fan running and allow It to cool down. The thermal protector will re-set automatically 
after  a  short  period  of  time  when  the  components  have  cooled  you  will  be  able  to 
restart welding.

 

13 

These SIP Inverter welders are covered by a 12 month parts and labour warranty cov-

ering failure due to manufacturers defects. This does not cover failure due to misuse or 

operating the inverter welder outside the scope of this manual - any claims deemed 

to be outside the scope of the warranty may be subject to charges Including, but not 

limited to parts, labour and carriage costs, failure to regularly clean your inverter weld-

er will shorten its working life and reduce performance.  

 

The warranty does not cover consumable items such as electrode holders & clamps, 

etc. 

  GUARANTEE 

Note: 

Proof of purchase will be required before any warranty can be hon-

oured. 

  CONTENTS AND ACCESSORIES 

Note: 

If any of the above are missing or damaged, contact your distributor 

immediately. 

Inverter Welder.  
Instruction Manual.  
2m Welding Cable with Electrode Holder.  
2m Earth Cable with Earth Clamp. 

 


background image

14 

  TECHNICAL SPECIFICATION 

Note: 

Only the T800 and T1400 should be operated from a 13A supply. 

Note: 

Operation of the T1600 from a 13A supply could invalidate the war-

ranty and affect performance. 

Model 

05703 T800  

05705 T1400 

05707 T1600 

Input Voltage 

230V ~ 50/60Hz 

230V ~ 50/60Hz 

230V ~ 50/60Hz 

Input Current 

13 amps 

13 amps 

16 amps 

OCV   

68V 

68V 

68V 

Welding Current Range  

(Amps) 

10 - 80 

20 - 140 

20 - 160 

Welding Voltage 

20.4v - 23.2V 

20.8v - 25.6V 

20.8v - 26.4V 

Weld Thickness (mild steel) 

1.5mm - 4mm 

1.5mm - 7mm 

1.5mm - 8mm 

Duty Cycle  

80 amps @ 60% 

140 amps @ 20% 

160 amps @ 20% 

 

81 amps @ 60% 

92 amps @ 60% 

62 amps @ 100% 

63 amps @ 100% 

71 amps @ 100% 

Power Factor 

0.65 

0.65 

0.65 

Efficiency 

85% 

85% 

85% 

Insulation Class 

Protection 

IP21S 

IP21S 

IP21S 

Net Weight 

2.8Kg 

3.8Kg 

3.8Kg 

15 

  GETTING TO KNOW YOUR INVERTER WELDER  

Ref. No.  Description 

Ref. No.  Description 

1. 

Negative Dinse Socket 

6. 

Carry Handle 

2. 

Positive Dinse Socket 

7. 

On/Off Switch 

3. 

Amperage control 

8. 

Mains Lead 

4. 

Power Indicator 

9. 

Welding Cable 

(c/w electrode holder)

 

5. 

Thermal Overload Indicator 

10. 

Earth Cable 

(c/w earth clamp)

 

10